车铣复合加工机融合车、铣两大加工功能，依赖数控系统与各执行部件的精准信号交互实现联动控制。信号交互故障是运行中高频问题，表现为动作响应延迟、指令执行错乱、部件联动失效等，易导致加工中断、工件报废，快速定位并解决故障对保障生产连续性至关重要。
信号交互故障的成因集中在线路连接、元件性能、参数设置三大核心层面。线路层面，数据线、信号线松动、老化或磨损，导致信号传输中断或干扰；接头氧化、接触不良，使信号衰减失真，尤其在高频振动的加工环境中，这类问题更为突出。元件层面，传感器、编码器、继电器等信号传输元件故障，无法精准采集或传递位置、速度信号；驱动器故障导致电机与系统信号交互异常，引发动作偏差。参数层面，信号传输波特率、地址码设置错误，导致系统与部件无法正常匹配；补偿参数漂移、逻辑控制参数紊乱，破坏信号交互时序。
快速解决故障需遵循“先直观排查、后精准检测”的流程，提升排查效率。首先开展外观检查，逐一核查信号线、数据线连接状态，紧固松动接头，清理氧化部位，更换磨损、老化线路；检查传感器、编码器安装是否牢固，清洁检测端面杂质，排除物理干扰因素。其次进行功能测试，通过数控系统诊断功能读取故障代码，定位故障元件或信号通道；利用万用表检测元件通断、信号电压，判断传感器、继电器是否失效，对故障元件及时更换。
参数校准是解决信号交互故障的关键环节。核对系统与执行部件的信号参数，修正波特率、地址码等匹配参数，恢复信号交互兼容性；重置漂移的补偿参数与逻辑控制参数，通过点动测试验证动作协调性，微调参数直至信号交互顺畅。针对干扰类故障，可加装信号屏蔽套，远离动力线避免电磁干扰，同时检查接地是否规范，消除接地不良引发的信号紊乱。
日常防控能有效降低故障复发率。定期对线路、接头进行巡检紧固，做好元件磨损记录，按周期更换易损元件；规范参数调整流程，修改参数后留存备份，避免误操作导致参数紊乱；定期清洁电气控制柜，优化车间电磁环境，为信号稳定交互提供保障。通过快速故障解决与常态化防控，减少信号交互故障对车铣复合加工机运行的影响。
