高速车铣复合机床作为集车削、铣削等多工序于一体的高精度加工设备，其机械系统的稳定性直接决定加工质量与生产效率。由于长期处于高速运转、多载荷交替的工况，机械故障频发且成因复杂。
主轴系统故障是机床最典型的故障类型之一，直接影响加工精度。常见表现为主轴运转异响、振动加剧及精度下降，加工件出现圆度超差或表面波纹。根源主要有两方面：一是主轴轴承磨损或损坏，高速运转下轴承滚珠与滚道的长期摩擦会导致间隙增大，若润滑不及时，磨损速度将大幅加快；二是主轴与电机的连接部件松动，如联轴器磨损或紧固螺栓松动，会造成传动偏心，引发振动。
进给系统故障同样高发，集中体现为进给精度偏差、运动卡顿或异响。导轨与滑块的配合问题是主要诱因，长期加工产生的切屑若进入导轨间隙，会造成导轨划伤，导致滑块运动阻力不均，出现卡顿；此外，滚珠丝杠的磨损或预紧力不足也会引发故障，丝杠螺距磨损会直接导致进给精度下降，预紧力不足则会在高速进给时产生冲击异响。
刀塔与换刀系统故障虽发生率低于前两者，但对生产连续性影响显著。常见故障为换刀卡顿、刀塔定位偏差或刀具夹持松动。换刀机构的液压或气动元件损耗是重要原因，如液压油泄漏导致压力不足，会造成换刀动作迟缓；刀塔定位销的磨损则会引发定位偏差，导致刀具安装精度下降，影响加工质量。
综上，高速车铣复合机床的机械故障集中于主轴、进给、换刀三大核心系统，其成因多与磨损、润滑失效、异物侵入及连接松动相关。日常维护中，针对性开展清洁、润滑及紧固检查，可大幅降低故障发生率，为设备稳定运行提供保障。
